高真空乳化機(jī)常見故障及解決方法  

一、真空度不足或無法達(dá)到設(shè)定值  

可能原因：  

1. 密封件老化或損壞：鍋蓋、管路接口的硅膠圈磨損、開裂，導(dǎo)致空氣滲入。  

2. 真空泵故障：真空泵油乳化、油量不足，或泵內(nèi)零件磨損（如葉片、活塞）。  

3. 管路泄漏：真空管路接口松動(dòng)、焊縫開裂，或過濾器堵塞導(dǎo)致氣流不暢。  

4. 真空表失靈：儀表?yè)p壞或表頭連接松動(dòng)，顯示值與實(shí)際真空度不符。  

解決方法：  

- 檢查密封件，更換老化或破損的硅膠圈，涂抹真空脂增強(qiáng)密封性。  

- 更換真空泵油（建議使用專用真空泵油），清潔泵腔并檢查磨損部件，必要時(shí)維修或更換真空泵。  

- 分段檢查管路（如用肥皂水涂抹接口），緊固松動(dòng)部位或補(bǔ)焊泄漏點(diǎn)；清洗或更換真空過濾器。  

- 校準(zhǔn)或更換真空表，確保儀表連接牢固。 

二、攪拌系統(tǒng)異常（噪音大、卡頓或停機(jī)）  

可能原因：  

1. 機(jī)械部件松動(dòng)：攪拌槳、乳化頭安裝螺栓松動(dòng)，或軸承磨損導(dǎo)致軸晃動(dòng)。  

2. 物料粘度過高：物料稠度過大，超過設(shè)備額定負(fù)載，導(dǎo)致電機(jī)過載。  

3. 異物卡阻：乳化頭或攪拌槳間隙內(nèi)進(jìn)入堅(jiān)硬雜質(zhì)（如金屬碎屑、未溶解顆粒）。  

4. 電機(jī)故障：電機(jī)繞組短路、過載保護(hù)裝置跳閘，或電源電壓不穩(wěn)定。  

解決方法：  

- 停機(jī)后檢查攪拌軸、乳化頭的固定螺栓，重新緊固；更換磨損的軸承（建議定期加注潤(rùn)滑脂）。  

- 降低物料粘度（如提前預(yù)熱物料或調(diào)整配方），或分批次投料避免負(fù)載過大。  

- 拆卸乳化頭和攪拌槳，清理內(nèi)部異物，檢查磨損情況，必要時(shí)研磨修復(fù)或更換部件。  

- 檢查電機(jī)線路和電壓，復(fù)位過載保護(hù)器；若電機(jī)損壞，需專業(yè)人員檢修或更換。 

三、加熱/冷卻效率低下  

可能原因：  

1. 加熱介質(zhì)不足：導(dǎo)熱油或蒸汽管道堵塞、流量不足，或電加熱管結(jié)垢（電阻增大）。  

2. 冷卻系統(tǒng)故障：冷卻水流量小、水溫過高，或冷卻夾套內(nèi)壁結(jié)垢影響熱交換。  

3. 溫度傳感器失靈：熱電偶或溫控表故障，導(dǎo)致溫度顯示異?；蚩刂剖ъ`。  

解決方法：  

- 清洗導(dǎo)熱油管道或電加熱管（可用除垢劑浸泡），更換老化的加熱管；檢查蒸汽閥門和壓力是否正常。  

- 增大冷卻水流量，降低進(jìn)水溫度（如加裝冷卻塔）；定期化學(xué)清洗夾套內(nèi)壁水垢（每年1~2次）。  

- 校準(zhǔn)或更換溫度傳感器，檢查溫控表參數(shù)設(shè)置是否匹配工藝要求。  

四、乳化效果差（顆粒粗大、油水分層）  

可能原因：  

1. 乳化頭轉(zhuǎn)速不足：電機(jī)皮帶松弛、齒輪箱故障，或轉(zhuǎn)速設(shè)置未達(dá)到工藝要求。  

2. 乳化時(shí)間過短：物料未充分剪切，或投料順序錯(cuò)誤（如油相和水相未預(yù)混合直接乳化）。  

3. 真空度不足：物料含氣量高，導(dǎo)致乳化過程中混入空氣，影響穩(wěn)定性。  

4. 物料溫度異常：加熱或冷卻不均勻，導(dǎo)致油相和水相未充分融合（如油相凝固或水相沸騰）。  

解決方法：  

- 檢查電機(jī)皮帶張緊度，更換磨損的皮帶或齒輪箱潤(rùn)滑油；重新設(shè)定乳化頭轉(zhuǎn)速（如從2000rpm提高至2800rpm）。  

- 延長(zhǎng)乳化時(shí)間（如從15分鐘增至25分鐘），調(diào)整投料順序（先混合水相和油相，再開啟乳化頭）。  

- 參照“真空度不足”解決方法，確保真空度達(dá)標(biāo)后再進(jìn)行乳化。  

- 監(jiān)控加熱/冷卻過程，待物料溫度均勻后再啟動(dòng)乳化頭（如油相和水相均加熱至75℃）。 

五、設(shè)備振動(dòng)過大  

可能原因：  

1. 設(shè)備安裝不穩(wěn)固：底座地腳螺栓松動(dòng)，或設(shè)備放置在不平整地面上。  

2. 攪拌軸或乳化頭偏心：長(zhǎng)期使用導(dǎo)致軸變形，或部件安裝時(shí)未對(duì)中。  

3. 物料分布不均：投料時(shí)物料集中于一側(cè)，導(dǎo)致攪拌時(shí)受力不平衡。  

解決方法：  

- 緊固地腳螺栓，使用水平儀調(diào)整設(shè)備水平度，必要時(shí)在底座加裝減震墊。  

- 拆卸攪拌軸和乳化頭，檢查是否彎曲變形，重新校直或更換部件；安裝時(shí)確保同心度。  

- 投料時(shí)均勻加入物料，避免局部堆積；攪拌初期采用低速檔，待物料混合均勻后再提速。 

六、出料困難或堵塞  

可能原因：  

1. 物料粘度過高：膏體類物料冷卻后凝固，堵塞出料閥或管路。  

2. 出料閥故障：閥門密封件老化、閥芯卡阻，或閥口殘留物料干結(jié)。  

3. 管路設(shè)計(jì)不合理：出料管管徑過細(xì)、彎頭過多，導(dǎo)致阻力過大。  

解決方法：  

- 出料前適當(dāng)加熱物料降低粘度（如開啟夾套保溫），或使用壓力泵輔助出料。  

- 清洗出料閥，更換密封件；定期清理閥口殘留物料（如每次出料后用熱水沖洗）。  

- 優(yōu)化管路設(shè)計(jì)（如增大管徑、減少?gòu)濐^），或在管路外側(cè)加裝伴熱裝置防止物料凝固。  

預(yù)防措施  

1. 定期維護(hù)：建立設(shè)備保養(yǎng)臺(tái)賬，每季度檢查密封件、軸承、真空泵油等易損件，每年進(jìn)行一次全面檢修。  

2. 人員培訓(xùn)：操作人員需熟悉設(shè)備原理和工藝參數(shù)，嚴(yán)禁超負(fù)載、超范圍使用。  

3. 工藝記錄：詳細(xì)記錄每次操作的真空度、溫度、轉(zhuǎn)速及異常情況，便于追溯和分析故障規(guī)律。 

通過及時(shí)排查故障原因并采取針對(duì)性措施，可有效降低設(shè)備停機(jī)率，保證乳化生產(chǎn)的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。